Le principe se compose principalement des Parties suivantes: système de transport de film, partie supérieure et inférieure de guidage de moule, zone de préchauffage de film inférieur, zone de thermoformage, zone de remplissage, zone de thermoscellage, système de codage par jet, zone de refendage et système de récupération des déchets, système de contrôle, etc., la machine entière adopte une conception de structure modulaire, peut augmenter et diminuer divers dispositifs selon les besoins de l'utilisateur, de sorte que diverses fonctions peuvent être augmentées, diminuées et modifiées. Voici le principe de fonctionnement de chaque partie du dispositif.

1. Système de livraison de film. L'ensemble de la machine adopte le film de bobine formant l'emballage, il est donc conçu avec le dispositif de transport de traction de film. Au travail, la membrane inférieure est soumise à une traction de serrage tout au long de son préformage par préchauffage jusqu'à la découpe d'étanchéité, dont la puissance provient de chaînes de transmission configurées de part et d'autre longitudinalement de la machine. Chaque pas de la chaîne est équipé d'un clip qui clipse automatiquement la membrane inférieure et le maintient du début à la fin. Une chaîne de transfert achemine le film de fond de l'extrémité de départ de la machine vers le terminal par étapes successives. La chaîne du modèle standard est entraînée par un moteur triphasé à deux vitesses avec une vitesse élevée lors de l'alimentation, commutant automatiquement en fonctionnement à faible vitesse avant l'arrêt de chaque pas, ce qui lui permet de s'arrêter exactement à la position de fin de chaque pas. Ce mode d'entraînement permet d'accélérer uniformément la vitesse de défilement de la chaîne pendant la phase de départ de chaque avance, tout en la ralentissant progressivement pendant la phase de fin. Le roulage ou l'éclaboussure de l'emballage hors de la palette en raison du démarrage rapide ou de l'arrêt rapide de la chaîne lors de l'emballage de solides ou de liquides ronds peut être évité. En option, l'entraînement par moteur pas à pas peut être adopté pour réaliser le réglage de la vitesse en continu contrôlé électroniquement.

2. Section de guidage de membrane supérieure et inférieure. La membrane supérieure et inférieure est chargée respectivement sur le rouleau supérieur et inférieur de retrait de papier, est tirée par le rouleau de guidage, le rouleau de roulement est tiré et déployé et envoyé dans la machine. Dans lequel le film enroulé est conçu pendant le transport en traction avec un dispositif de positionnement photoélectrique pour reconnaître son curseur d'impression, de sorte que le motif du film supérieur est positionné avec précision au - dessus de chaque plateau de moulage, ce qui permet un emballage précis. En outre, avant l'entrée du film enroulé dans la zone de thermoscellage, un dispositif de codage peut être installé pour synchroniser l'impression de la date et du numéro de lot par commande électrique.

3. Zone de préchauffage du film inférieur et zone de thermoformage. La membrane inférieure doit être chauffée avant le formage, afin d'améliorer la productivité, de réaliser un formage rapide, une zone de préchauffage est prévue avant la zone de thermoformage, de sorte que la membrane inférieure a déjà une certaine température avant d'entrer dans la zone de thermoformage, ce qui réduit le temps de montée en température de La zone de thermoformage. Selon le degré de douceur et de dureté du film, l'épaisseur et le matériau sont différents, sa température de moulage est également différente. Les méthodes de thermoformage comprennent le moulage par pression d'air, le moulage sous vide, le moulage par poinçonnage et bien d'autres.

4. Zone de chargement. Une fois le film de fond formé, il pénètre dans la zone de remplissage, qui peut être équipée de la machine de remplissage correspondante en fonction du matériau d'emballage, ou prendre un remplissage manuel. La longueur de la zone de remplissage peut être fabriquée au besoin pour les opérations de remplissage.

5. Zone de thermoscellage. La membrane de fond de palette déjà chargée recouvre la membrane supérieure au - dessus de celle - ci tout en entrant dans la zone de thermoscellage. A l'intérieur de la zone de thermoscellage est monté un gabarit de thermoscellage, entraîné par un cylindre, à l'intérieur duquel se trouve un caloduc électrique, dont la température de chauffage est contrôlée par un élément de contrôle de la température. La membrane supérieure peut être scellée par thermocompression avec la membrane inférieure de la palette à l'aide d'un gabarit de thermoscellage. La température et le temps de thermoscellage sont réglés par commande électrique pour s'adapter à différentes épaisseurs de film ou à différents matériaux. Selon les besoins, des dispositifs de vide et de gonflage peuvent être installés dans la zone de thermoscellage pour réaliser des emballages gonflables sous vide ou sous vide. De même, le degré de vide et la quantité de gonflage peuvent être contrôlés par un dispositif de commande électrique.

6. Zone de découpe. Après le scellement à chaud, des emballages bien disposés sont formés, mais ceux - ci sont reliés entre eux et doivent entrer dans la zone de refendage pour effectuer des processus tels que le découpage transversal afin d'obtenir un emballage fini indépendant. Différents modules de refendage peuvent être équipés en fonction de l'épaisseur du film, des exigences de matériau et de forme de refendage.

7. Dispositif de récupération des déchets. Le film de bordure pendant le processus de refendage est collecté par le collecteur. Selon la méthode douce et dure du film et la méthode de refendage, différentes méthodes peuvent être utilisées par aspiration sous vide, collecte fractionnée ou enroulement du fil autour du rouleau.

8. Système de contrôle en raison de la conception de la structure combinée modulaire de la machine entière, chaque module est un ensemble relativement indépendant. Dans le processus d'emballage, la relation de mouvement entre les différentes structures modulaires a des exigences extrêmement strictes, nécessitant un positionnement précis et une articulation coordonnée. Le contrôle automatique de la machine est donc très important. Le système de commande électrique peut adopter un contrôleur programmé ou un microprocesseur. Après le démarrage de la machine, le Contrôleur contrôle le fonctionnement de la machine en fonction des programmes stockés. Certaines données principales telles que la pression d'air comprimé, le degré de vide, la température de moulage, le numéro de lot, etc. peuvent être facilement modifiées pour s'adapter aux changements d'état de fonctionnement.

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