I. processus de production de fécule de manioc

Sélection de manioc → transport de pesage → transport de nettoyage → nettoyage en cage → transport de nettoyage → concassage grossier → concassage grossier → tamis à courbure sous pression → broyage fin → tamis à courbure secondaire à quintaire → dégraisseur → tamis à courbure fin → filtre rotatif → séparation de deux disques → blanchiment → filtre rotatif → raffinage de lavage par cyclone → déshydratation → séchoir à flux d'air → emballage du produit fini.

II. Méthode de fonctionnement (processus partiel, Introduction opérationnelle)

1. Matières premières sélectionnées:

La qualité de l'amidon est bonne ou mauvaise, il y a une grande relation avec les matières premières d'acquisition sélectionnées, moins de 10 mois le taux de farine de manioc est faible, plus de 24 mois de vieux manioc a été homogénéisé, ce qui crée de grandes difficultés pour le broyage, le broyage, de sorte que La baisse du taux augmente, tous affectent les avantages économiques, exigent une étape doit mettre de bonnes matières premières dans le stock.

2. Nettoyage et livraison:

Le but du nettoyage est de sabler, d'enlever la terre, d'éplucher, de réduire les cendres d'amidon, mais aussi de faciliter le travail du processus inférieur. Le nettoyage est effectué en même temps que le transport, de sorte que le chargement doit être uniforme, trop de cage tournante sans espace, le manioc ne peut pas rouler, ne peut pas atteindre le but de l'épluchage et du nettoyage. Trop peu pour atteindre le volume de production. Les opérateurs doivent également prêter attention à la pression de l'eau, la pression de l'eau est trop basse pour ne pas enlever la boue, la pression de l'eau générale ne peut pas être inférieure à 0,25 MPa, toujours prêter attention au fonctionnement de la cage de rotation et du convoyeur, ne peut pas former de matières premières Dans ce processus. La machine fonctionne généralement sept jours plus une fois l'huile de lubrification.

3. Cassé:

En raison de la longue racine du manioc, qui a été lignifiée près de la tige principale, elle ne peut pas être écrasée sans être brisée. Le premier but du broyage est que le broyeur fonctionne correctement. Certaines usines n'ont pas de processus de broyage pour surcharger le broyeur et réduire sa durée de vie. Deuxièmement, afin d'améliorer pleinement la production et la qualité de l'amidon, d'améliorer le taux d'amidon.

Pendant le fonctionnement, faites attention à observer la température du moteur et le son de la machine, le son devient soudainement plus petit, indiquant que la mémoire du Concasseur est trop chargée, à ce moment - là, la quantité d'alimentation doit être réduite. Ajouter l'eau de retour à la bonne quantité, moins ne peut pas enlever le matériel cassé, plus de déchets causés. En outre, pour maîtriser le degré de serrage de la bande triangulaire, la bande triangulaire est trop lâche, ce qui réduit l'efficacité du Concasseur, trop serré pour augmenter la charge du moteur, endommager l'arbre du moteur, de sorte que le personnel d'exploitation doit concentrer ses efforts, ne peut pas quitter le poste, des pratiques d'exploitation strictes. La qualité de broyage est bonne ou mauvaise, affectant directement la production et le processus de descente de cette classe. Le diamètre du bloc cassé est généralement 1cm approprié.

4. Écraser:

Le mélange de morceaux de pâte de manioc (environ 1 cm de diamètre) broyé entre dans le broyeur pour le broyage. Le processus de broyage est divisé en un broyage et un broyage secondaire, pourquoi deux broyages? Tout d'abord parce que le manioc est trop long, trop de substances lignifiées, telles qu'un écrasement, le taux d'obtention de l'amidon n'est pas requis, deuxièmement, une concentration d'un morceau d'écrasement détruit la qualité de l'amidon du manioc, va mettre de grandes particules de l'amidon de manioc, pulvériser en petites particules, ne peut pas suffisamment faire l'amidon libre, augmenter la difficulté de filtrer l'amidon. Donc maintenant, nous sommes divisés en deux pulvérisations, une fois écrasé scories, d'abord dans un treillis de pression, de sorte que l'amidon de haute qualité est filtré en premier, un treillis de pression sous le grand scories ajouter une certaine quantité d'eau de retour pour le faire entrer dans le deuxième broyage, deuxième broyage scories fines, puis dans le deuxième treillis de pression, mais n'a pas détruit la qualité de l'amidon, et quand broyé ajouter l'eau de retour, de sorte que le taux d'amidon augmente de 3 - 5%.

Usine d'amidon dans la comptabilité économique, l'utilisation de l'eau et le taux d'amidon sont deux indicateurs importants, de sorte que cette étape du processus dans l'utilisation de l'eau de retour et de l'eau purifiée dans le processus d'exploitation, doit maîtriser la quantité appropriée, il y a un treillis pour revenir à l'eau de retour a une certaine quantité, doit être pleinement intégré avec le processus supérieur, l'utilisation de l'eau peut enlever le matériau après broyage, et ne pas causer de déchets. Après une heure de fonctionnement du broyeur avec Contact manuel avec le couvercle supérieur du roulement du broyeur pour voir si la température augmente, puis pour voir si la température du moteur augmente, contrôler strictement la quantité d'alimentation. En raison de trop de matériaux lignifiés, le broyage est relativement difficile, par exemple, la machine ne fonctionne pas correctement, doit être arrêtée pour nettoyer, au - dessus du broyeur, il y a une bouche carrée, d'abord avec le nettoyage manuel de la partie supérieure, puis avec la poche sur la bouche, démarrer la machine pour nettoyer, puis expulser le matériau en bois cassé. Lors du nettoyage des matériaux, une personne spéciale doit surveiller l'interrupteur de démarrage pour éviter les accidents accidentels.

Pendant le fonctionnement, faites attention à la quantité de stockage de la piscine du broyeur, démarrez la pompe de transfert de transfert à temps pour envoyer le matériau au processus de traitement supérieur. Du nettoyage au concassage, le concassage de l'ensemble de l'équipement est un travail continu, après le concassage par la pompe de transfert pour envoyer les scories au processus postérieur, de sorte que les opérateurs de ce segment joueront le rôle de connexion supérieure et inférieure, jouent un rôle important dans le fonctionnement continu normal de l'ensemble de L'équipement.

Feuille sèche de manioc, pesée avec de la pâte de convoyeur à courroie, la feuille sèche de manioc est envoyée dans la cage de lavage à une vitesse de 100 kg par minute pour éliminer la poussière, envoyée par le convoyeur à vis dans le broyeur à marteaux deux fois pour écraser, pour réduire la poudre sèche en vol, réduire les pertes, avec un ventilateur d'aspiration à travers le séparateur, la poudre sèche est envoyée dans la cellule de coulée, la poudre est pompée dans la cellule d'imprégnation avec une pompe à mélange, après l'imprégnation avec de l'eau chaude à 40 ℃ pendant 5 heures, la pompe dans le réservoir de coulée, après Ajustement de la concentration, dans le processus de séparation des boues.

5. Séparation des scories:
L'équipement de séparation de scories de pâte est entièrement en acier inoxydable, ce tamis est un équipement de tamisage, aucune vibration, efficacité de travail élevée, nettoyage facile et longue durée de vie. Tamis à courbure sous pression cinq groupes sont utilisés conjointement, un tamis à courbure sous pression pour séparer le matériau après un broyage primaire, son matériau sur le tamis est de grosses scories et un autre broyage secondaire, sa pâte est une pâte grossière. Le deuxième treillis de pression est utilisé pour séparer le matériau après le deuxième broyage, le matériau sur le tamis après le deuxième tamis directement dans le troisième treillis de pression pour pousser en arrière.

Deux à cinq tamis courbes sont utilisés pour nettoyer l'amidon, chaque fois avec l'eau de retour de la voie arrière pour le nettoyage, deux coulées de pâte grossière sont fusionnées avec une coulée grossière, après l'élimination du sable fin par le sablier dans le tamis courbe à six voies est trop fine. L'eau du tamis à trois voies comme eau de retour, retour à la mémoire du réservoir de retour, enfoncé dans le broyeur et l'utilisation du concasseur. Après cinq tamis sinueux, le grand laitier est nettoyé et propre, les résidus sont utilisés pour le traitement des aliments, il est également possible de sécher après la déshydratation de la machine de presse à eau à fibres, ce qui facilite le stockage, il n'y a pas d'usine conditionnée pour traiter les aliments humides sur place.

Le treillis de pression est de terminer le tamisage avec une certaine pression, de sorte que le laitier de pâte est séparé, pour atteindre le but de l'extraction de l'amidon, joue un certain rôle sur le taux d'amidon. Par conséquent, l'angle de la buse au - dessus du bon tamis courbe doit être ajusté. Ajustez la pression d'alimentation, Contrôlez l'ajout d'eau, la pression de treillis est de 0,2 à 0,4 MPa. Le personnel d'exploitation doit toujours prêter attention au fonctionnement normal de la pompe à écran incurvé, ajuster la vanne au - dessus de l'écran incurvé, la charge de pression, empêcher le blocage du matériau du port de pompe, bien coopérer avec la Section de broyage de la voie supérieure, le transfert de la classe doit nettoyer la surface de l'écran avec de l'eau propre, le bon fonctionnement de l'ensemble de l'écran incurvé sous pression.

6. Sablage et Superfine:

Le sixième tamis courbé sous pression est un tamis sur - fin, la pâte tamisée est une pâte finie, la pâte brute avant d'entrer dans le tamis sur - fin contient du sable, qui doit être éliminé par un décanteur, le décanteur est une rotation sous pression pour faire des substances lourdes sous l'effet de la force centrifuge, projeté vers la paroi extérieure, se dépose vers le bas, tandis que les substances plus légères (pâte d'amidon), après une rotation sous pression, sont concentrées dans le Centre du décanteur, sont évacuées de la partie supérieure pour atteindre le but de l'élimination du sable. Le temps de mise en place de sable inférieur est de 30 minutes une fois, après le sablage primaire peut éliminer 95% du sable, après le sablage secondaire essentiellement le sable est nettoyé, les exigences de pression de travail de l'épurateur sont de 0,2 à 0,3 MPa, mais il faut préciser le point suivant: l'épurateur n'est pas l'épurateur, la boue fine dans la pâte d'amidon lorsque la gravité spécifique et les particules d'amidon sont les mêmes, la boue s'infiltrera dans l'amidon n'est pas facile à éliminer, donc, le manioc doit être nettoyé la boue aussi propre que possible avant la production.

Le personnel d'exploitation doit prêter attention à la pression du sableur, exigeant que 0,2 - 0,3 MPa ne peut pas être négligent haute et basse 30 minutes pour mettre le sable une fois, le sable libéré contient également une partie de l'amidon, peut être mis dans le récipient pour ajouter de l'eau pour précipiter une petite quantité d'amidon.

7. Filtration rotative:

Ce processus est conçu pour le fonctionnement normal de la machine de séparation de disques, la machine de séparation de disques est une machine de précision, le diamètre de la buse utilisée est de 1,2 à 2,0 mm, facilement bloqué par de petites particules, le filtre rotatif est installé à l'entrée de la machine de séparation de disques pour La fermeture. Parce que dans la production apparaîtra un certain nombre d'impuretés inattendues dans la pâte, ne pas contrôler endommagera le séparateur de disques, de sorte que le rôle du filtre rotatif est également très grand.

8. Séparation secondaire de la machine à disques

Le séparateur de disque est un dispositif de protéine de séparation, il peut isoler la protéine environ 80% à la fois, le lait d'amidon après la séparation secondaire peut atteindre < 0,5% de teneur en protéines.

Le séparateur de disque est un équipement de séparation des protéines qui a été largement utilisé, le séparateur a principalement un tambour rotatif, une buse et divers tuyaux de retour et une composition d'importation et d'exportation, à l'intérieur du tambour rotatif il y a un ensemble de dizaines de disques en acier inoxydable, il y a un espace de 0,5 à 1 mm entre les disques, le bord extérieur du tambour rotatif a plusieurs Buses de carbure de tungstène, le lait d'amidon brut est introduit dans le tambour rotatif par l'entrée d'alimentation de la partie supérieure, le tambour rotatif à grande vitesse avec la rotation de la matière animale, produisant une grande force centrifuge, de sorte que l'amidon de densité différente dans l'espace de disque est séparé des protéines, que les particules d'amidon majeures sont jetées dans la paroles protéines de poids léger se déplacent le long de la plaque vers le Centre avec le flux d'eau, sortant du trop - plein pour atteindre le but de la séparation. Étant donné que les frites contiennent moins de protéines que les céréales, elles peuvent isoler environ 80% des protéines à la fois et deux séparations peuvent rendre la teneur en protéines < 0,5%. Le lait d'amidon séparé est ajouté à l'eau sulfite dans le réservoir tournant, ajustant le pH, ce qui peut améliorer la blancheur de l'amidon.

9. Raffinage de lavage de cyclone:

Après le blanchiment du lait d'amidon, il reste également une petite quantité de protéines insolubles, ainsi que 0,2 à 0,3% de protéines solubles et d'autres minéraux, ce résidu peut affecter gravement la qualité de l'amidon, de sorte que ses produits de traitement en profondeur tels que le sirop, le glucose, la médecine, le textile et d'autres produits ne répondent pas aux normes de qualité.

L'ensemble de cyclone est utilisé en série par dix - huit, il a principalement trois Chambres de travail ainsi que des dizaines à des centaines de cyclones et de pompes à lisier. Le lait d'amidon est entré tangentiellement à grande vitesse de la partie supérieure du cyclone, en raison de la force centrifuge de rotation à grande vitesse pour faire descendre les particules solides avec le flux hélicoïdal vers le bas, l'expulsion avec l'eau de débordement de l'étage arrière après le mélange, dans le cyclone inférieur, pour pousser, l'étage arrière ajoute de l'eau claire (avec de l'eau douce à 40 ° C selon les exigences normales), sa séquence de travail est le bord arrière de l'étage d'amidon, l'eau de lavage du bord avant de l'étage arrière, formant un lavage à contre - courant, de sorte que le produit atteint la norme.

La teneur en protéines élevée et basse est le principal indicateur pour vérifier la qualité de l'amidon, la teneur en protéines excessive affecte directement la gamme d'utilisation de l'amidon, telle que l'injection de glucose, si l'utilisation d'amidon avec des protéines trop élevées apparaîtra moisissure, point blanc et d'autres phénomènes, de sorte que La production d'amidon pour réduire la teneur en protéines est un processus sain.

La plupart du temps, l'amidon produit en utilisant la méthode de coulée de précipitation de la piscine pour éliminer les protéines, c'est - à - dire l'occupation d'un site d'usine plus grand, mais ne peut pas contrôler avec précision la teneur en protéines, seulement par expérience, de sorte que la quantité de production et La qualité de l'amidon sont limitées. Le processus de lavage par centrifugation et séparation des disques que nous utilisons maintenant résout complètement les problèmes ci - dessus. Après la séparation des protéines secondaires, vous pouvez ajouter une certaine quantité de substance éclaircissante pour qu'elle réagisse pleinement et améliore la blancheur de l'amidon. Entrez dans l'unité de cyclone, puis ajoutez une certaine quantité d'eau propre pour séparer les protéines et l'amidon. Une fois, la séparation des disques secondaires et l'unité de cyclone ont des réservoirs de transit connectés en phase au milieu, formant un processus de travail continu.

Le séparateur de disque est un équipement de haute précision qui nécessite un certain niveau de culture après l'opération du personnel formé, après chaque opération, pour effectuer le nettoyage, son code d'exploitation spécifique et la méthode peut être consulté dans le manuel d'utilisation du séparateur de disque.

10. Déshydratation de l'amidon:
À l'heure actuelle, l'équipement de déshydratation de l'amidon est divisé en trois catégories principales: l'une est la centrifugeuse d'alimentation et d'évacuation supérieure à trois pieds, dont le degré de travail est élevé. Deuxièmement, la centrifugeuse à grattoir automatique, bien qu'elle fonctionne automatiquement, mais consomme beaucoup d'électricité et les accessoires sont coûteux (environ 10 000 yuans par an). Trois est actuellement notre société équipée de déshydrateur à tambour rotatif sous vide, qui consomme moins d'électricité, appartient à un équipement entièrement en acier inoxydable, a une faible vitesse de rotation (environ 9 - 12 tr / min) et est facile à utiliser.

La machine de filtration et de déshydratation à tambour rotatif sous vide avant utilisation, avant de mettre dans la pâte d'amidon, lorsque la surface du tissu filtrant de la machine absorbe l'épaisseur de l'amidon dans 5 - 6 mm, Ajustez le racleur, grattez l'amidon. Dans le même temps, gardez l'amidon de 3 - 4 mm d'épaisseur sur le tissu filtrant, Ajustez bien la vitesse d'admission pour observer l'effet de déshydratation. Si l'humidité du matériau est trop élevée pour ralentir la machine, l'effet de déshydratation sera meilleur. La teneur en eau de l'amidon humide après la déshydratation générale est d'environ 39%, si la teneur en eau est élevée, la difficulté de séchage augmentera.

Notez que le filtre de déshydratation sous vide doit être utilisé par des professionnels, généralement ne pas démonter en désordre, lorsque l'équipement fonctionne pendant un certain temps après le nettoyage en temps opportun, pour empêcher les substances acides de corroder le tissu filtrant. L'amidon après déshydratation peut aller directement au sèche - linge pour séchage.

Le séchoir à collisions de flux d'air est alimenté au charbon, le flux de gaz chaud entre dans l'échangeur de chaleur, de sorte que l'air pur entrant dans l'échangeur de chaleur à l'autre extrémité devient un vent chaud sec, est introduit dans la tour de séchage mélangé avec de l'amidon humide contenant moins de 40% d'eau, vaporise l'humidité en 2 - 3 secondes, est évacué par le séparateur.

La Tour de séchage utilise une pression positive et négative pour le séchage à deux étages, l'air humide est évacué, tandis que le deuxième étage évacue l'air à une température plus élevée, entrant dans le tube d'alimentation pour être réutilisé, ce qui peut économiser de l'énergie de 20 à 40% par rapport au séchage à un étage.

Le convoyeur d'alimentation utilise une vitesse variable en continu, qui peut être ajustée à volonté en fonction du climat et des matériaux.

Le système de chauffage est équipé d'un dispositif de contrôle automatique de la température, qui peut régler arbitrairement la température de l'air chaud sec selon les besoins, en maintenant toujours une certaine température, de sorte que la qualité de l'amidon atteigne un effet stable et cohérent.